Изготовленные на заказ детали алюминиевого литья

Отливка алюминия по индивидуальному заказу позволяет производить сложные и легкие металлические компоненты для сложных конструкций и-перекачивания жидкостей. Используя процессы литья по выплавляемым моделям из кремнезоля и оболочковых форм, производство обеспечивает почти -чистую- геометрию формы с внутренними проходами, тонкими стенками до 2,5 мм и жесткими размерными допусками, которые уменьшают или исключают вторичную механическую обработку.

Эти компоненты служат конструкционными корпусами, корпусами клапанов, кронштейнами, корпусами и механическими креплениями для промышленного оборудования, автомобильных агрегатов, морского оборудования, жидкостных систем и медицинского оборудования. Алюминиевые сплавы обеспечивают высокое соотношение прочности-к-весу, стойкость к естественной атмосферной коррозии, отличную теплопроводность и предсказуемую обрабатываемость.

Производственные циклы охватывают как небольшие-прототипы (от 10 до 50 штук), так и средние-и-серийные производства (от 1000 до 50000+ штук в год). Каждый компонент изготавливается из сертифицированных слитков с возможностью полной термообработки и обработки на станках с ЧПУ в рамках единой системы управления качеством.

В зависимости от геометрии детали, толщины стенок, требований к шероховатости поверхности и годового объема применяются два основных процесса литья:
Process Flow: Tooling / Pattern Design -> Shell Building / Molding -> Melting & Degassing -> Pouring -> Decoring & Fettling -> Heat Treatment -> CNC Machining ->Инспекция

Литье по выплавляемым моделям из силикагеля (по выплавляемым моделям)
• Технологическая схема: Прецизионные алюминиевые или стальные штампы впрыскивают восковые модели, которые собираются на литниках. Сборки подвергаются многократному погружению в суспензию кремнезема и керамическую огнеупорную штукатурку для создания формы с плотной оболочкой. После депарафинизации при повышенном давлении оболочки обжигают при температуре от 900°С до 1000°С и разливают при контролируемых температурах.
• Чистота поверхности: Ra 3.2 - Ra 6,3 мкм.
• Допуск на размер: ISO 8062 CT4 - CT6.
• Лучше всего подходит для: изделий очень сложной геометрии, тонкостенных-корпусов, внутренних каналов для жидкости и деталей, требующих минимального количества станков.

Литье в оболочку
• Ход процесса: нагретая металлическая модельная пластина вступает в контакт с песком,-покрытым смолой, образуя затвердевшую керамическую корку. Две половины корпуса соединяются под давлением перед заливкой расплавленного алюминия.
• Чистота поверхности: Ra 6.3 - Ra 12,5 мкм.
• Допуск на размер: ISO 8062 CT6 - CT8.
• Лучше всего используется для: средних-–-крупных конструктивных элементов, кронштейнов, корпусов клапанов и корпусов насосов, требующих высокой механической прочности и умеренных производственных скоростей.

Первичные алюминиевые сплавы

Краткое описание технических возможностей

Промышленная гидравлика
• Корпуса клапанных блоков
• Корпуса насосов и торцевые крышки
• Блоки головок цилиндров

Автомобильная промышленность и транспорт
• Крышки коробки передач
• Подвески
• Кронштейны крепления двигателя

Морской и оффшорный
• Крыльчатки и корпуса насосов
• Палубное оборудование.
• Коррозионно--стойкие кронштейны.

Управление жидкостью и клапанное оборудование:Корпуса клапанов, корпуса насосов, блоки манифольдов и корпуса счетчиков, требующие выдерживания давления и-отсутствия утечек.

Автомобильный и коммерческий транспорт:Кронштейны двигателя, коллекторы системы охлаждения, корпуса генератора и опоры конструкции.

Морское и морское оборудование:Компоненты лебедки, корпуса-помпы морской воды, кабельные направляющие и крышки корпусов изготовлены из коррозионно--стойких сплавов, таких как A356.0.

Промышленная автоматизация и робототехника:Соединения манипуляторов роботов, кронштейны датчиков, корпуса пневматических приводов и прецизионные соединители рам.

Медицинское оборудование:Структурные рамы шасси, опорные рычаги и кронштейны для оборудования обработки изображений требуют стабильных размеров и гладких-поверхностей с порошковым покрытием.

Чтобы доставить готовые к--сборке компоненты, литейные предприятия интегрируют полную последующую обработку внутри-собственных предприятий:

Прецизионная обработка
• 10 вертикальных и горизонтальных обрабатывающих центров (4 оси): размеры конвертов до 1000 x 600 x 500 мм.
• 20+ Токарные станки с ЧПУ: прецизионное точение, торцовка, обработка канавок и нарезание резьбы.
• Вторичные операции: нарезание резьбы, сверление, развертывание, прецизионное растачивание и электроэрозионная обработка для изготовления пазов сложной формы или пазов.

Термическая обработка
• Закалка T5: термическое старение непосредственно после отливки для снятия напряжения и повышения стабильности размеров.
• Закалка T6 (термическая обработка на раствор + искусственное старение): обработка на раствор при температуре 535°C с последующей закалкой в ​​воде и искусственным старением при температуре от 155°C до 175°C. Максимизирует предел текучести, твердость (до 90 HBW) и усталостную прочность в компонентах A356.

Обработка поверхности
• Дробеструйная очистка / галтовка: дробеструйная обработка нержавеющей стали для удаления остатков керамики и придания матового покрытия.
• Анодирование (твердое покрытие типа II/типа III): прозрачное или черное анодирование для повышения твердости поверхности, износостойкости и диэлектрических свойств.
• Порошковая окраска/жидкая окраска: эпоксидные или полиэфирные покрытия для агрессивного внешнего или химического воздействия.
• Электрополировка и ручная полировка: эстетичная отделка или динамические поверхности с низким-трением.

Протоколы контроля качества соответствуют стандартам ISO 9001 на каждом этапе плавки, разливки и последующей-обработки.
Quality Flow: Raw Material Ingot -> Optical Emission Spectroscopy -> Melt Degassing Check -> Casting Process -> X-Ray Radiography / Dye Penetrant -> Hardness Testing -> CNC Machining -> CMM Inspection -> Pressure / Leak Test ->Окончательный размерный знак-выкл.

Инспекционные возможности и оборудование
• Проверка химического состава: Оптический эмиссионный спектрометр (OES) проверяет химический состав каждого расплава перед разливкой.
• Размерная метрология: координатно-измерительные машины (КИМ) с системами сенсорных датчиков, оптическими проекторами и измерителями высоты измеряют истинное положение, концентричность и допуски профиля по файлам 3D CAD.
• Не-неразрушающий контроль (NDT): рентгеновская-рентгенография выявляет внутреннюю усадку или газовую пористость. Проверка пенетранта жидкими красителями (PT) проверяет наличие на поверхности-трещин.
• Механические и металлографические испытания: универсальные машины для испытаний на растяжение оценивают прочность на разрыв, предел текучести и процент удлинения. Металлографические микроскопы подтверждают зеренную структуру и уровни модификации кремния.
• Испытание под давлением. Специальные пневматические и гидростатические испытательные стенды проверяют герметичность-герметичности корпусов клапанов и насосов при давлении до 25 бар.

Чтобы получить подробное ценовое предложение в течение 24–48 часов, отправьте следующую техническую информацию:

2D и 3D CAD-модели:
• Форматы 3D: STEP, IGES или X_T.
• 2D-форматы: PDF или DWG с выделенными критическими допусками, базовыми элементами, спецификациями резьбы и шероховатостью поверхности.

Характеристики материала:Желаемое обозначение сплава (например, A356-T6, A380, AlSi10Mg) или требуемые механические свойства.

Предполагаемое количество:Начальное количество прототипов, а также расчетное годовое использование (EAU) и размеры партии.

Требования к обработке:Определите необработанные литые поверхности и поверхности, требующие обработки на станке с ЧПУ.

Характеристики качества и тестирования:Необходимый неразрушающий контроль (X-Ray, PT), предельные значения испытаний под давлением, отчеты об испытаниях материалов (сертификация EN 10204 3.1) и отчеты о проверках ШМ.

Обработка поверхности:Определенный класс анодирования, характеристики порошкового покрытия или целевые показатели шероховатости поверхности.