Литье по выплавляемым моделям, благодаря своим преимуществам высокой точности и почти-чистой форме, широко используется в производстве прецизионных деталей. Качество и гладкость поверхности напрямую определяют последующие затраты на обработку и качество отливки. Необходим точный контроль ключевых этапов на протяжении всего процесса, позволяющий добиться улучшения качества поверхности за счет оптимизации источника и строгого контроля процесса. Основные технические моменты заключаются в следующем:
Подготовка восковой модели является основной предпосылкой. Отдавайте приоритет использованию восков с низкой степенью усадки и высоким качеством поверхности, таких как модифицированный парафин-композитный воск со стеариновой кислотой или специальный микрокристаллический воск для точного литья-. Степень усадки следует контролировать в пределах 0,8%, чтобы избежать дефектов поверхности, вызванных усадкой и деформацией восковой модели. В процессе формования необходимо строго контролировать параметры литья под давлением: поддерживать температуру впрыска 55-65 градусов, давление 0,3-0,5 МПа, время выдержки 5-10 секунд. Это гарантирует, что восковой материал полностью заполнит полость формы, а также обеспечит чистоту поверхности полости формы Ra меньше или равную 0,8 мкм, предотвращая перенос дефектов формы на восковую модель. После формования восковая модель требует 12-24 часов обработки старением при постоянной температуре для устранения внутренних напряжений и уменьшения последующей деформации.
Процесс обстрелаявляется основной гарантией. В суспензии лицевого покрытия следует использовать мелкозернистый огнеупорный заполнитель, такой как порошок циркона размером 320-400 меш, в сочетании с кремнезольным связующим высокой-чистоты. Вязкость суспензии должна контролироваться на уровне 18-22 с (Ford Cup No. 4), чтобы обеспечить равномерное и плотное покрытие. Во время погружения следует использовать метод медленного подъема со скоростью 5-10 см/с, чтобы избежать образования пузырей или провисания. Для нанесения песка следует использовать цирконовый песок размером 200-300 меш, используя процесс нанесения электростатического песка, чтобы обеспечить равномерное покрытие и прочное прилипание частиц песка. Сушку лицевого покрытия следует проводить при постоянной температуре и влажности 20-25 градусов и относительной влажности 45-55% в течение не менее 6 часов, чтобы обеспечить достаточное отверждение покрытия без трещин. В качестве подложки можно использовать более крупнозернистые заполнители, чтобы сбалансировать прочность и проницаемость, предотвращая повреждение лицевого покрытия под давлением.
Заливка и последующая-обработка требуют четкого контроля. В процессе депарафинизации используется паровая депарафинизация при температуре 100-110 градусов и давлении 0,6-0,8 МПа, чтобы предотвратить быструю депарафинизацию, которая может привести к отслаиванию поверхности оболочки. Температура обжига поддерживается на уровне 900-1050 градусов, время выдержки 1-2 часа, чтобы тщательно удалить остатки воска и органических веществ и улучшить чистоту поверхности скорлупы. Во время разливки температура расплавленного металла должна быть точно подобрана во избежание перегрева и эрозии поверхности оболочки. Скорость разливки должна быть равномерной и стабильной, чтобы расплавленный металл не разъедал внутреннюю полость оболочки. После остывания отливки для удаления песка используется механическая вибрация, чтобы избежать повреждения поверхности при принудительной пескоструйной очистке. При необходимости проводится легкая дробеструйная очистка для дальнейшего улучшения качества поверхности.
Благодаря точному контролю параметров и оптимизированному подбору материалов на протяжении всего процесса литья по выплавляемым моделям, от изготовления пресс-форм до изготовления оболочек и отливки, шероховатость поверхности отливок может стабильно достигать Ra1,6-Ra3,2 мкм, что эффективно сокращает последующие этапы обработки и обеспечивает производительность продукта и конкурентоспособность на рынке.
