Отливки из нержавеющей стали CF8M

CF8M — это литой эквивалент кованой нержавеющей стали AISI 316, стандартизированной в соответствии с ASTM A351/A351M (Стандартные спецификации для аустенитных отливок для деталей, находящихся под давлением-). Содержащий 18 % хрома, 11 % никеля и 2,0-3,0 % молибдена, CF8M демонстрирует превосходную стойкость к точечной, щелевой коррозии и хлоридному-коррозионному растрескиванию под напряжением по сравнению с немолибденовыми марками, такими как CF8 (эквивалент 304).
Компания Jining Wabon Precision Metal Co., Ltd. производит отливки из CF8M по индивидуальному заказу, используя технологическую оснастку из 100% силиказоля. Используя суспензию кремнезоля вместо связующего жидкого стекла, мы устраняем точечную коррозию на поверхности и поддерживаем линейные допуски в пределах ISO 8062-3 от CT4 до CT6, производя герметичные компоненты для оборудования для работы с агрессивными жидкостями, судовых двигателей, химической обработки и оборудования для производства пищевых продуктов.

Стандарт материала:ASTM A351 Марка CF8M/UNS J92900 (EN 10283 1.4408/GX5CrNiMo19-11-2)

Процесс кастинга:Литье по выплавляемым моделям из силиказоля (процесс по выплавляемым моделям)

По-шероховатости поверхности отливки:Ra 3,2 мкм - Ra 6,3 мкм (Ra 125 - 250 uin)

Диапазон веса устройства:От 0,05 до 80 кг (от 0,1 до 176 фунтов)

Производственные возможности:Пользовательские OEM-компоненты из 2D-чертежей (DWG, DXF, PDF) и 3D-моделей CAD (STEP, IGES, X_T)

На нашем предприятии площадью 30 000 квадратных метров выполняется 12-этапный процесс литья по выплавляемым моделям из силиказоля, оптимизированный для аустенитных нержавеющих сталей:

Производственный процесс
• Создание оснастки и восковых моделей
• Сборка дерева шаблонов
• Окунание кремнеземного соля и штукатурка
• Автоклавная депарафинизация и высокотемпературный-обжиг
• Индукционная плавка и проверка спектрометра
• Гравитационная заливка и естественное охлаждение
• Выбивка и литниковое отключение-Выкл.
• Отжиг на раствор, термообработка
• Дробеструйная очистка и очистка
• Прецизионная обработка с ЧПУ
• Пассивация и обработка поверхности
• Окончательная проверка качества и упаковка

Ключевые шаги подробно
• Создание оснастки и восковых моделей. Алюминиевые матрицы вводят модельный воск высокой-чистоты под контролируемым давлением и температурой, чтобы обеспечить повторяемость размеров без внутренних усадочных полостей.
• Сборка кластера: модели устанавливаются на центральные направляющие воска, сконфигурированные для поддержания сбалансированного потока и подачи металла во время затвердевания.
• Здание из силиказоля: кластеры подвергаются 5–7 циклам погружения в кремнезольные связующие, смешанные с цирконом и огнеупорной мукой из плавленого кварца, с последующей штукатуркой в ​​сушильных камерах с-контролируемым климатом (22 градуса C +/- 2 градусов C, 50–60 % относительной влажности).
• Автоклавная депарафинизация и высокотемпературный-обжиг: скорлупы депарафинизируются в паровом автоклаве при давлении 8 бар (170 градусов C), затем обжигаются при температуре от 1000 до 1080 градусов C для выжигания остатков связующего и спекания керамической структуры.
• Индукционная плавка и заливка: шихта сплава CF8M плавится в индукционных печах средней-частоты. Химический анализ с помощью оптической эмиссионной спектроскопии (OES) проверяется перед заливкой под действием силы тяжести в предварительно нагретые керамические формы.
• Выбивка и удаление литников: После естественного охлаждения скорлупы отламываются пневматическими молотками, а бегунки ворот удаляются с помощью плазменной резки или абразивной пилы.
• Термическая обработка (отжиг на раствор): отливки нагревают до температуры от 1050 до 1120 градусов C (от 1922 до 2048 градусов F) и немедленно -закаливают водой для растворения карбидов хрома и восстановления полной коррозионной стойкости.
• Очистка и отделка поверхности: дробеструйная очистка с использованием проволоки из нержавеющей стали удаляет оксидную окалину, подготавливая детали к вторичным операциям или пассивации.

Мы плавим и разливаем широкий спектр стальных сплавов в наших индукционных печах средней-частоты. Химический анализ подтверждается с помощью оптической эмиссионной спектрометрии (ОЭС) перед выпуском.

Стандартные характеристики материалов и типичные свойства

Механические свойства (в состоянии-термической-обработки)

Перекрестная-ссылка на стандарты материалов
• ASTM/ASME: ASTM A351/A743/A744, класс CF8M; УНС J92900
• Стандарт EN/DIN: EN 10283 1.4408; GX5CrNiMo19-11-2
• Стандарт JIS: JIS G5121 SCS14A.
• Кованый эквивалент: AISI 316/UNS S31600/1.4401.

Промышленные клапаны и управление жидкостью:Корпуса клапанов, крышки, шары, диски дроссельных заслонок, пластины обратных клапанов и клиновые затворы для линий транспортировки химикатов.

Насосные системы:Закрытые и открытые рабочие колеса, спиральные корпуса насосов, изнашиваемые пластины и корпуса механических уплотнений для работы с соленой водой, слабыми кислотами и шламами.

Морское оборудование и морское оборудование:Палубная арматура, петли, сетчатые фильтры труб, сквозные-корпусные соединения и корпуса лебедок, подвергающиеся воздействию зон брызг.

Пищевая промышленность, напитки и фармацевтическая промышленность:Корпуса санитарно-гигиенических клапанов, трубопроводная арматура, смесительные лопасти и компоненты сепараторов требуют гладких, легко очищаемых-поверхностей-(Ra < 0,8 мкм после механической полировки).

Химическая и нефтехимическая переработка:Сопла теплообменников, корпуса расходомеров, блоки коллекторов и корпуса датчиков, работающие в кислой или щелочной среде.

Для поставки компонентов,-готовых к установке, наш-собственный обрабатывающий центр использует 10 вертикальных и горизонтальных обрабатывающих центров с ЧПУ, а также 20+ токарные станки с ЧПУ.

-Возможности внутренней обработки
• Фрезерование и токарная обработка с ЧПУ: допуски до +/- 0,01 мм (+/- 0,0004 дюйма) на критических отверстиях, поверхностях фланцев и канавках уплотнений.
• Сверление, развертывание и нарезание резьбы: прецизионные-порты с резьбой, включая NPT, BSPP, BSPT и метрическую резьбу ISO.
• Электроэрозионная обработка: прецизионная резка шпоночных пазов, узких пазов и внутренних профилей.

Процесс отделки поверхности
Raw Casting (Ra 3.2-6.3 um) -> Shot Blasting -> CNC Machining -> Passivation ->Электрополировка (Ra < 0,4 мкм)

Параметры поверхности
• Кислотное травление и пассивация: обработка лимонной или азотной кислотой в соответствии с ASTM A967 для удаления свободных примесей железа и оптимизации пассивного слоя оксида хрома-.
• Электрополировка: метод микро-сглаживания, обеспечивающий шероховатость поверхности до Ra 0.2 - 0.4 мкм для фармацевтических применений и приложений высокой-чистоты.
• Механическая зеркальная полировка: ручная и автоматизированная полировка колесами для достижения зеркальной поверхности с зернистостью 240, 320, 400 или 600 для архитектурного и сантехнического оборудования.
• Галтовочное и вибрационное удаление заусенцев: удаляет острые края и заусенцы на небольших сложных деталях.

Управление качеством построено на основе заводской сертификации ISO 9001:2015. Каждая плавленная партия отслеживается от слитка необработанного сплава до конечной поставки.

Шлюзы обеспечения качества
• Входной контроль слитков сплавов (химический анализ OES)
• Внутри-мониторинг целостности и температуры оболочки процесса
• Испытание на термоспектрометре расплава (сертификат EN 10204 3.1)
• Проверка термообработки (записи в таблицах + испытание на твердость)
• Не-неразрушающий контроль (PT/UT/RT по мере необходимости)
• Проверка размеров КИМ и окончательное утверждение-отменяется.

Инспекционные средства и оборудование

Мы специализируемся на полном-управлении OEM-программами жизненного цикла, превращая концепции клиентов в оптимизированные компоненты, отлитые по технологии литья по технологии производства пенопласта.

Рабочий процесс проектирования и оснастки
• Проектирование для технологичности (DFM): инженерный анализ 3D-моделей клиентов с использованием моделирования затвердевания MagmaSoft/AnyCasting для прогнозирования горячих точек, усадки и газовых захватов.
• Проектирование оснастки и изготовление на станках с ЧПУ: высокоточные-оснастки из алюминиевого профиля, фрезерованные непосредственно из блоков авиационного-алюминия (6061-T6). Стойкость инструмента: 100,000+ впрысков.
• Быстрое прототипирование. Для небольших-объемных проверок или пред-предварительных испытаний модели из пенопласта могут быть обработаны на станке с ЧПУ на 5-осях непосредственно из твердых блоков EPS без создания прототипа инструмента для резки стали, время выполнения заказа составляет 2–3 недели.
• Представление PPAP уровня 3: представление полного процесса утверждения производственных деталей, включая размерную схему, план управления, FMEA, сертификаты материалов и возможности процесса (Cpk больше или равно 1,33).

Мы специализируемся на контрактном производстве по индивидуальному заказу на основе спецификаций покупателя.

График разработки и рабочий процесс
• Обзор DFM (1-2 дня): Инженерная группа проводит анализ технологичности проектирования для оптимизации углов уклона, однородности толщины стенок и мест подачи.
• Изготовление оснастки (10-15 дней): обработка на станках с ЧПУ высокоточных штампов для литья алюминиевого воска.
• Изготовление образцов и FAI (7-10 дней): литье, термообработка, механическая обработка и полноразмерная проверка компоновки КИМ.
• Утверждение образца: отчет о первой проверке изделия (FAIR), предоставляемый вместе с сертификатами на материалы 3.1 и отгрузкой физических образцов.
• Время выполнения массового производства: стандартно 30-35 дней после утверждения образца.

Производственная мощность
• Площадь объекта: 30,000+ квадратных метров.
• Рабочая сила: около 180 квалифицированных технических специалистов и инженеров.
• Годовой объем производства: 2500 метрических тонн высокоточного-литья по выплавляемым моделям.

Чтобы получить точное техническое предложение и коммерческое предложение в течение 24–48 часов, укажите в своем запросе следующую информацию:

2D и 3D рисунки:
• 3D-файлы: STEP (.stp), IGES (.igs) или SolidWorks (.sldprt) для расчетов объема.
• 2D-файлы: PDF или DWG/DXF с точными размерными допусками, спецификациями резьбы и геометрическими допусками (GD&T).
• Стандарт и марка материала: укажите ASTM A351 CF8M, EN 10283 1.4408 или специальные химические пределы.
• Количество и частота заказов: расчетное количество первого заказа (FOQ) и годовое количество использования (EAU).
• Требования к механической обработке. Укажите, нужны ли детали в виде-литых, частично обработанных или полностью обработанных на станке с ЧПУ с соблюдением окончательных допусков чертежа.

Требования к качеству и тестированию:
• Особые требования неразрушающего контроля (например, 100% проникающая способность красителя, рентгенография в соответствии с уровнем 2 ASTM E446).
• Параметры гидростатического испытания или испытания под давлением воздуха-под-водой (например, 20 бар в течение 60 секунд).
• Требуемая сертификация (например, EN 10204 3.1, 3.2 или специальные испытания морского классификационного общества).

Обработка поверхности:Укажите степень травления, электрополировки, механической полировки или дробеструйной обработки.